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PRESENTADO POR:
RYAN CASTILLA
EDUARDO GUTIERREZ
El conformado en frío es empleado a
nivel mundial para fabricar los
productos más diversos. Clavos,
tornillos, bulones, tubos de cobre,
botellas de aluminio, cord metálico para
neumáticos etc. También la mayoría de
los objetos metálicos de uso doméstico
se producen mediante este método:
mangos, bisagras, elementos de unión,
listones y utensilios de cocina.
El trabajo en frio se refiere al trabajo a
temperatura ambiente o menor. Este
trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo
mayor que la resistencia de cedencia
original del metal, produciendo a la vez
una deformación.
El concepto del conformado en frío comprende todos los
métodos de fabricación que permiten deformar
plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una
presión elevada) metales o aleaciones de metales tales
como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el
volumen, el peso o las propiedades esenciales del
material.
Durante el conformado en frío la materia prima recibe su
nueva forma mediante un proceso que consta de
diferentes etapas de deformación. De tal manera se
evita que se exceda la capacidad de deformación del
material y por lo tanto su rotura.
Las principales ventajas del
trabajo en frío son:
 mejor precisión
 menores tolerancias
 mejores acabados
superficiales
 posibilidades de obtener
propiedades de dirección
deseadas en el producto final
 mayor dureza de las partes.
El trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que
requiere mayores fuerzas porque los metales
aumentan su resistencia debido al endurecimiento
por deformación, produciendo que el esfuerzo
requerido para continuar la deformación se
incremente y contrarreste el incremento de la
resistencia, la reducción de la ductilidad y el
aumento de la resistencia a la tensión limitan la
cantidad de operaciones de formado que se puedan
realizar a las partes.
La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la
temperatura a la cual se realiza el proceso. En el trabajo en
frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el
proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el
equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío
alcance temperaturas hasta de 200 °C.
Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están
hechos de granos de forma irregular de varios tamaños.
Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma
del material trae consigo marcas en la estructura de grano.
Los cambios estructurales producen fragmentaciones del
grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.
El embutido profundo es una
extensión del prensado en la que a
un tejo de metal, se le da una
tercera dimensión considerable
después de fluir a través de un dado.
El prensado simple se lleva a cabo
presionando un trozo de metal entre
un punzón y una matriz, así como al
indentar un blanco y dar al producto
una medida rígida. Latas para
alimentos y botes para bebidas, son
los ejemplos más comunes.
Este proceso puede llevarse a
cabo únicamente en frío.
Cualquier intento de estirado en
caliente, produce en el metal un
cuello y la ruptura. El anillo de
presión evita que el blanco se
levante de la superficie del dado,
dando arrugas radiales o pliegues
que tienden a formarse en el
metal fluyendo hacia el interior
desde la periferia del orificio del
dado.
Este es un proceso en el cual se
reduce el espesor del material
pasándolo entre un par de rodillos
rotatorios. Los rodillos son
generalmente cilíndricos y producen
productos planos tales como
láminas o cintas.
También pueden estar ranurados o
grabados sobre una superficie a fin
de cambiar el perfil, así como
estampar patrones en relieve.
El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales,
tales como la producción de buenas superficies de acabado
o propiedades mecánicas especiales.
Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros
procesos. El laminado se utiliza en los procesos de
fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo,
estaño, Zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales
utilizados en la industria, han sufrido una laminación en
alguna etapa de su conformación.
En el caso más simple, el metal es
comprimido entre martillo y un yunque y
la forma final se obtiene girando y
moviendo la pieza de trabajo entre golpe
y golpe.
Para producción en masa y el formado
de secciones grandes, el martillo es
sustituido por un martinete o dado
deslizante en un bastidor e impulsado
por una potencia mecánica, hidráulica o
vapor. Un dispositivo utiliza
directamente el empuje hacia abajo que
resulta de la explosión en la cabeza de
un cilindro sobre un pistón móvil.
En el forjado en caliente se requieren menores
esfuerzos pero se obtiene un acabado superficial y una
precisión dimensional no tan buena como en el forjado
en frío que aunque requiere mayores fuerzas por la alta
resistencia que ofrece el material se obtienen mejores
resultados de precisión y acabado superficial, también
existe el inconveniente que en el forjado en frío el
material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a
temperatura ambiente.
En este proceso un cilindro o
trozo de metal es forzado a través
de un orificio por medio de un
émbolo, por tal efecto, el metal
estirado y extruido tiene una
sección transversal, igual a la del
orificio del dado.
Hay dos tipos de extrusión,
extrusión directa y extrusión
indirecta o invertida.
 Extrusión directa
Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo
que se comprime mediante un embolo. El metal extruido a través del
dado, se abre: hasta que solo queda un pequeño residuo para
cortarlo cerca del dado y eliminar el extremo.
 Extrusión indirecta
Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a
través del embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues
no hay fricción entre el trozo de metal y las paredes del recipiente
que lo contiene.
Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete
por ser hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte
adecuado a la parte extraída.
La extrusión en frio tiene como beneficio la falta de oxidación,
que se traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio,
estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida
velocidad de extrusión si el material es sometido a breves
calentamientos.
La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual
el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe
para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En
todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las
dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor,
especialmente en la sección transversal.
Este es esencialmente un proceso
para la producción de formas en
hojas de metal. Las hojas se
estiran sobre hormas conformadas
en donde se deforman
plásticamente hasta asumir los
perfiles requeridos.
Es un proceso de trabajo en frío y
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Procesos de trabajo en frio

  • 2. El conformado en frío es empleado a nivel mundial para fabricar los productos más diversos. Clavos, tornillos, bulones, tubos de cobre, botellas de aluminio, cord metálico para neumáticos etc. También la mayoría de los objetos metálicos de uso doméstico se producen mediante este método: mangos, bisagras, elementos de unión, listones y utensilios de cocina. El trabajo en frio se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original del metal, produciendo a la vez una deformación.
  • 3. El concepto del conformado en frío comprende todos los métodos de fabricación que permiten deformar plásticamente (a temperatura ambiente y ejerciendo una presión elevada) metales o aleaciones de metales tales como cobre, aluminio o latón, pero sin modificar el volumen, el peso o las propiedades esenciales del material. Durante el conformado en frío la materia prima recibe su nueva forma mediante un proceso que consta de diferentes etapas de deformación. De tal manera se evita que se exceda la capacidad de deformación del material y por lo tanto su rotura.
  • 4. Las principales ventajas del trabajo en frío son:  mejor precisión  menores tolerancias  mejores acabados superficiales  posibilidades de obtener propiedades de dirección deseadas en el producto final  mayor dureza de las partes.
  • 5. El trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento de la resistencia, la reducción de la ductilidad y el aumento de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de formado que se puedan realizar a las partes.
  • 6. La diferencia principal del trabajo en caliente y enfrío es la temperatura a la cual se realiza el proceso. En el trabajo en frío el material se trabaja a temperatura ambiente, pero el proceso como tal ocasiona calentamiento por fricción entre el equipo y la pieza, por lo que es común que el trabajo en frío alcance temperaturas hasta de 200 °C. Todos los metales son cristalinos por la naturaleza y están hechos de granos de forma irregular de varios tamaños. Cuando se trabaja en frío los cambios resultantes en la forma del material trae consigo marcas en la estructura de grano. Los cambios estructurales producen fragmentaciones del grano, movimientos de átomos y distorsión de la malla.
  • 7. El embutido profundo es una extensión del prensado en la que a un tejo de metal, se le da una tercera dimensión considerable después de fluir a través de un dado. El prensado simple se lleva a cabo presionando un trozo de metal entre un punzón y una matriz, así como al indentar un blanco y dar al producto una medida rígida. Latas para alimentos y botes para bebidas, son los ejemplos más comunes.
  • 8. Este proceso puede llevarse a cabo únicamente en frío. Cualquier intento de estirado en caliente, produce en el metal un cuello y la ruptura. El anillo de presión evita que el blanco se levante de la superficie del dado, dando arrugas radiales o pliegues que tienden a formarse en el metal fluyendo hacia el interior desde la periferia del orificio del dado.
  • 9. Este es un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre un par de rodillos rotatorios. Los rodillos son generalmente cilíndricos y producen productos planos tales como láminas o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve.
  • 10. El laminado en frío se lleva a cabo por razones especiales, tales como la producción de buenas superficies de acabado o propiedades mecánicas especiales. Se lamina más metal que el total tratado por todos los otros procesos. El laminado se utiliza en los procesos de fabricación de los aceros, aluminio, cobre, magnesio, plomo, estaño, Zinc, y sus aleaciones. Casi todos los metales utilizados en la industria, han sufrido una laminación en alguna etapa de su conformación.
  • 11. En el caso más simple, el metal es comprimido entre martillo y un yunque y la forma final se obtiene girando y moviendo la pieza de trabajo entre golpe y golpe. Para producción en masa y el formado de secciones grandes, el martillo es sustituido por un martinete o dado deslizante en un bastidor e impulsado por una potencia mecánica, hidráulica o vapor. Un dispositivo utiliza directamente el empuje hacia abajo que resulta de la explosión en la cabeza de un cilindro sobre un pistón móvil.
  • 12. En el forjado en caliente se requieren menores esfuerzos pero se obtiene un acabado superficial y una precisión dimensional no tan buena como en el forjado en frío que aunque requiere mayores fuerzas por la alta resistencia que ofrece el material se obtienen mejores resultados de precisión y acabado superficial, también existe el inconveniente que en el forjado en frío el material de la pieza debe tener ductilidad suficiente a temperatura ambiente.
  • 13. En este proceso un cilindro o trozo de metal es forzado a través de un orificio por medio de un émbolo, por tal efecto, el metal estirado y extruido tiene una sección transversal, igual a la del orificio del dado. Hay dos tipos de extrusión, extrusión directa y extrusión indirecta o invertida.
  • 14.  Extrusión directa Consiste en colocar dentro de la cámara un tocho caliente y redondo que se comprime mediante un embolo. El metal extruido a través del dado, se abre: hasta que solo queda un pequeño residuo para cortarlo cerca del dado y eliminar el extremo.  Extrusión indirecta Difiere de la extrusión directa, en el que la parte extraída se forza a través del embolo. Se requiere menor esfuerzo en este método, pues no hay fricción entre el trozo de metal y las paredes del recipiente que lo contiene. Sin embargo, tiene limitaciones tales como, la debilidad del ariete por ser hueco y la imposibilidad de proporcionar un soporte adecuado a la parte extraída.
  • 15. La extrusión en frio tiene como beneficio la falta de oxidación, que se traduce en mayor fortaleza debido al trabajo en frio, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos. La única excepción a esto es la extrusión por impacto, en la cual el aluminio o trozos de plomo son extruidos por un rápido golpe para obtener productos como los tubos de pasta de dientes. En todos los procesos de extrusión hay una relación crítica entre las dimensiones del cilindro y las de la cavidad del contenedor, especialmente en la sección transversal.
  • 16. Este es esencialmente un proceso para la producción de formas en hojas de metal. Las hojas se estiran sobre hormas conformadas en donde se deforman plásticamente hasta asumir los perfiles requeridos. Es un proceso de trabajo en frío y es generalmente el menos usado de todos los procesos de trabajo.